作業管理の未実施によるロス

作業管理の未実施によるロス

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2010-12-07

★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★ ２０１０年１２月６日発行　第１・３週月曜日発行 メールマガン：経営のパートナー　ＶＯＬ４ ＜経営学で企業を再生する＞ 【E-mail】tate@agate.plala.or.jp 【HP】http://www9.plala.or.jp/keiei-techno/ ★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★ ■ＣＯＮＴＥＮＴＳ■ ＶＯＬ４．コスト・ダウン 製造段階でのコスト・ダウン ●作業管理の未実施によるロス ●閑話休題「生産現場の改善にはＩＥが必要」 ★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★ 製造段階でのコスト・ダウン ●作業管理の未実施によるロス 　能率という言葉があります。能率とは、作業成果を投入労働量が割ったも のですが、その投入労働量は、一般的には時間で示されます。 　具体的には、労働時間に対して、標準時間で設定された作業出来高と対比 することによって能率を見る方法です。この方法が最も多く各企業で採用さ れています。 　作業能率が低下しているということは、一定時間内における作業密度が低 下しているので、その分だけロスを招いていることになります。 　そこで、ロスが発生した都度、事由と時間とを記入しておいて、そのロス 時間を除去する必要があります。 　一般に作業能率が低下する原因は、次のような５項目が挙げられます。 １．手作業でも、機械作業でも、そのスピードが遅いときは、作業能率は低 下する。 ２．作業中に作業を中断する時間が多いときは、作業能率は低下する。 ３．必要な定員数より実際の定員数か多いときは、作業能率は低下する。 ４．機械の稼働率が低いときは、作業能率は低下する。 ５．作業設備、作業方法、作業条件が悪いときは、作業能率は低下する。 　これらが作業能率管理の着眼点であり、また、作業能率を高めるためのポ イントでもあります。したがって、作業能率を高める方法には、大別して２ つ挙げられます。 １．作業方法の改善 　製造方法を変えたり、機械化ないし大規模な設備投資を行うことによって 作業者1人当たり、また、時間当たりの生産量を増大させる方法です。 ２．作業管理の実施 　これは作業を進めていく過程でのムダな労働時間をなくして、作業能率を 向上させる方法です。 　ところで、一般に企業で発生しているムダな労働時間は、約40％くらいあ ると言われています。これは、大変なロスです。このロスを削減するための 作業管理システムの概要を説明することにします。 １．能率差を、責任別、階層別に把握する 　通常、作業能率は、 ●作業能率＝出来高時間÷実績時間×100 として示されます。 　しかし、これではその差が誰の責任であるかは分かりません。たとえば、 差のうちで教育時間、朝礼時間、故障時間といったものは管理者が管理すべ きものですから、それらの時間が多発して作業能率が低下したとは、管理者 が改善処置をとらなければなりません。また、前工程待ち、材料待ち、指示 打ち合わせなどのように監督者が管理しなければならないものもあります。 　作業能率は、こうした責任別管理を行うことによって向上するのです。 ２．管理の基礎となる時間を記録する 　データの信頼性と事務の簡素の点から、タイム・スタンプで時間を打刻す るようにします。そして、作業に異常が発生したときは、その時点で打刻し、 問題が解決したらその時点で再度打刻します。 ３．正しい標準時間を設定する 　ストップウオッチ法やワーク・ファクター法、ＭＴＭ法などによって標準 時間を設定するようにします。それが信頼感に結びつくことになり、勤労意 欲も向上することになります。 ★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★ ●閑話休題「生産現場の改善にはＩＥが必要」 　コストダウンの一つの手法として、ＩＥ（Ｉndustrial Ｅngineering＝生 産工学）があります。 　ＩＥとは、生産の場における人間と資材と設備の３つを有機的に結びつけ て、能率化しょうとするもので近代の科学的経営の基礎となるものです。 　ＩＥの目的には３つあります。 １．企業の中に起こっているところの困難な問題解決。 ２．経営者がいろいろと将来の計画や決定を行う際の援助的役割。 ３．コスト低減という根本の問題解決。 　ＩＥの体系化に努力した次の人びとの功績は、非常に大きいものがあります。 ●テイラーの「科学的管理の原則」（１９０９） ●エマーソンの「能率の原理」（１９１１） ●ギルブレスの動作の研究（１９１１） ●ガントの作業組織（１９１９） ●フォード会社の流れ作業化（１９９３） 　ＩＥの手法には、工程分析、作業測定、作業改善、設備配置、統計的手法、 職務分析、エンジニアリング・エコノミーなどがあります。 　具体的には、 １．方法改善 　方法改善技術、作業分析、動作研究、材料運搬、生産計画、安全、標準化 ２．作業測定 　時間研究、予定作業時間標準 ３．賃金支払 　奨励金、利益分配、職務評価、人事考課、賃金給料管理 ４．管理 　工場管理、棚卸資産管理、品質管理、原価管理、予算統制、経営統制、事 務手続き ５．工場設備と設計 向上配置、設備購入と更新、製品設計、治工具設計 ６．その他 　労使関係、提案制度、経営調査、業務ならびに保全、便覧の作成 など、非常に広範囲な領域にわたっています。 　トヨタのカンバン方式も、１．方法改善と２．作業測定の結果によるもの です。ＩＥ手法を知らずして生産現場の作業能率を高めコストダウンを図る ことはできないといっても、決して過言ではありません。 ■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■ ◆生産方式・セル生産方式へ移行したい ◆在庫品を削減したい ◆製品開発業務の期間を短縮したい ◆人的セールス活動を強化したい ◆事業の再構築を図りたい ◆目標管理の導入・定着を図りたい ◆人事評価制度をつくりあげたい ◆コスト・ダウンを図りたい 「経営テクノ研究所」にご相談ください。 【HP】http://www9.plala.or.jp/keiei-techno/ 【お問合せ】tate@agate.plala.or.jp 【発行元】経営テクノ研究所 　　　　　〒１１０－０００８東京都台東区池之端１－４－２９　 　　　　　ライオンズマンション池之端３０５ 　　　　　ＴＥＬ＆ＦＡＸ：０３－５９１３－９１９７ 【発行責任者】経営テクノ研究所　所長　舘　義之 【事業内容】コンサルティング・企業内研修・講演会・執筆 ■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■